Изготовление деревянного, полимеризированного (почти пластмассового) затыльника.
Затыльник. Почему-то отношение к этой немаловажной детали оружия, у многих формируется мнение по остаточному принципу. Приклад. Да. Одна из базовых деталей оружия. Но затыльник это первая деталь оружия, которая соприкасается с плечом стрелка и от того, как происходит вкладка затыльника, зависит точность выстрела.
фото1
О затыльниках на старинном и антикварном оружии говорить нет смысла, здесь все ясно, при реставрационных работах не желательно вносить что-то свое, необходимо повторить и как можно точнее уже придуманное мастером. Это же касается и материалов применяемых при выполнении работы.
Поговорим об оружии, где нет жестких требований по сохранению первозданного вида.
Резиновый затыльник - амортизатор. На мой взгляд, его установка имеет смысл, если в первую очередь необходим амортизатор. Основная его функция смягчать болезные ощущения. К примеру, ваше оружие имеет малый вес, и болезненное ощущение после выстрела не дает вам возможности правильно сделать последующий выстрел. (Стрелок начинает ждать сильного удара в плечо, и уже ни о каком правильном прицеливании не может быть и речи.) Так же бывает, что появляются болезненные ощущения на следующий день или есть проблемы со здоровьем (к примеру, проблемы со спиной). В данных случаях просто необходимо установить хороший, качественный амортизатор. Здесь уже нужно поступиться всеми «маленькими минусами», которые следуют за установкой амортизатора, и реализовать «большой плюс» от этой установки.
Еще хочется добавит, что хороший амортизатор стоит не дешево, а то что продается в наших магазинах не редко только с огромной натяжкой можно назвать амортизатором.
Если нет необходимости в установке качественного амортизатора, ставим жесткий затыльник. Многие пластиковые и резиновые затыльники в зависимости от окружающей температуры меняют жесткость. Они начинают выскальзывать из места вкладки или наоборот пропадает необходимое скольжение во время производства вскидки оружия. Да и форма их не всегда соответствует необходимым параметрам. Более того, при проведении работ по укорочению приклада, практически невозможно идеально подогнать уже готовый приклад с готовым затыльником. Правда есть и положительные моменты, резина и пластик износоустойчивы и не боятся влаги, что немаловажно.
фото2
По моему мнению, самым подходящим материалом для изготовления затыльника, на мой взгляд, является дерево (фото 2). Изготовление затыльника не требует специального оборудования, достаточно столярных инструментов. Дереву можно без проблем, придать какую необходимо форму, а также идеально подогнать к уже готовому прикладу. Более того, красивая текстура дерева тоже является огромным положительным фактором, который говорит в пользу дерева, как материала. Также, если в качестве материала использовать ореховое дерево, то сколы практически исключены, еще один «плюс». Чтобы деревянный затыльник противодействовал атмосферным воздействиям (не намокал), его обычно обрабатывают тем же водоотталкивающим составом, что и сам приклад. Остается один серьезный «минус», это устойчивость к истиранию и появлению царапин. Причем эти царапины и потертости появляются, совсем не от эксплуатации оружия, а когда мы его переставляем или в пирамиду, или в сейф, или т.п. В затыльнике более всего подвержены к повреждению поверхности пятки и носка затыльника. В принципе с этим можно мириться или можно установить дополнительную защиту (смотри фото3 и 4). Я же попытался ко всем положительным свойствам деревянного затыльника добавить износоустойчивость пластика. По большому счету я ничего нового не придумал, только подвел уже известное под необходимую мне тему и разработал свой тех. процесс.
фото 3 (затыльник «скелетного» типа)
фото 4 (затыльник с металлическими накладками)
На примере представленной работы, кратко показан процесс изготовления деревянного, полимеризированного (почти пластмассового) затыльника.
В этой работе необходимо было укоротить приклад до определенной длины и изготовить новый затыльник. Лишнее от приклада было отпилено с учетом толщины будущего затыльника и торец приклада, в месте прилегания затыльника, четко обработан по плоскости. Эта работа весьма трудоемка, так как сколы и повреждения по уже отделанной поверхности готового приклада недопустимы.
Затыльник изготавливаем в необходимые размеры, придаем необходимые скругления и сопряжения. Ошкуриваем, смачиваем водой, ошкуриваем и т.д. Доводим поверхность до нужного нам состояния (фото 5).
фото 5
Рисунок или форма насечки выбирается по вкусу или необходимости. Далее вырезаем на затыльнике что необходимо(фото 6).Но вырезается все не окончательно, а с учетом, что доводка до окончательного состояния будет предпоследняя операция.
фото 6. Затыльники, изготовленный и фирменный.
Далее затыльник помещается в емкость, заливается все жидким пластиком, герметично закрывается и откачивается воздух (создаем вакуум). После определенной процедуры затыльник вынимается и сушится.
фото 7. Затыльник после пропитки и сушки
После высыхания окончательно доводим насечку и слегка ошкуриваем наждачной бумагой №400 и окончательное покрытие жидким пластиком. При желании можно пройти через процедуру откачивания воздуха, но толка от этого не много так как все поры в дереве уже закупорены. И вот что получилось окончательно(фото 1 и 8).
фото 8. Затыльник изготовлен окончательно и установлен на приклад.
Немного информации ради чего все это делалось. При пропитке маслами в обычных комнатных условиях дерево пропитывается не глубоко, на 2…3мм. Основной водоотталкивающий слой находится на поверхности дерева и не более 1мм в глубину.
Я же провел эксперимент пропитки деревянного брусочка размером 20х30х60 мм (материал – орех), через процедуру откачивания воздуха. После всех процедур пропитывания и высушивания брусочек был распилен поперек волокон, посередине и в 5 мм от торца. Для сравнения я также взял не пропитанный брусочек. Места распиловки образцов отшлифовал.
Получил 4 образца:
1. пропитанный жидким пластиком с наружным слоем жидкого пластика.
2. пропитанный жидким пластиком, отпиленный и зачищенный в 5мм от торца
3. пропитанный жидким пластиком, отпиленный и зачищенный в 30мм от торца
4. зачищенный торец чистого дерева.
Далее на поверхность каждого образца капнул водой. На образце №4 капля воды впиталась примерно через 1мин. На образцах №2 и 3 произошло легкое смачивание поверхности, и капелька воды застыла, не пошла во внутрь. Следует отметить, что в образце №3 смачивание было несколько большим, но незначительно. На образце №1смачивания водой не было совсем.
Еще о свойствах дерева пропитанного жидким пластиком. Дерево стало тверже (ногтем не продавливается), но прекрасно обрабатывается столярным инструментом, правда при окончательной доводке насечки по пропитанному материалу (фото №7) чувствуется, что прилагаемое усилие необходимо несколько увеличить.
На мой взгляд, получилось хорошо, надежно и функционально.
И еще один не маловажный момент. Если пропитка маслами деревянных изделий у меня занимает не менее 5…7 суток (и это с ускорителями сушки), то по технологии с полимеризацией всего 3,5 суток.
P.S. Один мой знакомый, когда я ему рассказал и показал результаты эксперимента, заметил, что не плохо бы такое «заделать» и с прикладами. На что я ответил, что не только думаю об этом, а и уже рассчитал какая должна быть емкость, (все таки вакуум и не хотелось бы чтобы емкость раздавило) и даже набросал эскиз конструкции. Так что если на такую обработку будут заказы, то тема будет продвигаться.
Автор: Олег Исиченко
Источник: ohot-prostory.com.ua
