Кое-что о фанере и изготовлении рукоятей.

“Мыши плакали, кололись,
но продолжали есть кактус...”(с)

...смотрю я на свой незаконченый, уже покрывшийсья ржавчиной РПШ и думаю, что-то тут *не то*. Я о внешнем виде пока. Как будто есть какой-то инородный элемент, что портит весь экстерьер... Да вот же он! Это уродская неудобная рукоять из корявой втор-сырьевой -пластмассы. С этим надо что-то делать... Может полуортопедическую рукоять замутить, а?

Так сложились обстоятельства, что единственные доступные для меня материалы оказались сосна, ольха, берёза, сосновая фанера, берёзовая фанера.
· Сосна – ацтой. Любит щелиться вдоль волокон и трудно (ну для меня) найти нормально высушенную доску без сучков. Однако, даже из неё делают ложи для пружинной пневматики.
· Ольха – не знаю, не пробовал. Да и нарубить и высушить ещё надо .
· Берёза – не самый плохой материал. Из неё делают ложи/приклады. Но я не стал её пользовать так как из червивого полена страшно и не было инструмента для резьбы.
Осталась фанера. О ней подробнее.

Фанера обыкновенная

Фанеру обыкновенную подразделяют:
В зависимости от внешнего вида поверхности — на сорта:
- Сорт 1. - практически без дефектов, допускается лишь несколько здоровых сросшихся сучков диаметром до 8 мм. и незначительные коричневые прожилки.
- Сорт 2. - допускается починка поверхности листа. Сучки и открытые дефекты заделываются вставками из шпона (видели такие овальные заплатки на поверхности? Это они и есть. Лучше не брать). Покрывается различными отделочными материалами и красками.
- Сорт 3. - этот сорт включает листы фанеры, отбракованные от сорта ВВ. Предназначается для изготовления конструкций, скрытых от внешнего обзора, различной специальной тары и упаковки.
- Сорт 4. - допускаются все производственные дефекты. Сучки допускаются в неограниченном количестве, гарантируется только хорошая склейка. Используется для изготовления прочной тары и упаковки.
Рекомендую брать не хуже первого сорта, в крайнем случае – второго. Тут есть хитрость. Иногда у торгашей из наваленой в кучу листов фанеры второго сорта можно найти приличные образцы с приемлемым количеством дефектов. Можно сэкономить если планируется изготовление чего-нибудь небольшого типа рукояти.
В зависимости от внешнего вида наружных слоев фанеру подразделяют на сорта:

ГОСТ 3916.1—89 — A, AB, B, BB, C
ГОСТ 3916.1—96 — E, I, II, III, IV
ГОСТ 10.55—71 — B, BB, CP, C и т.д.

Сорт фанеры обозначается сочетанием сортов шпона лицевого и оборотного слоев: сорт лицевого слоя / сорт оборотного слоя.

По степени водостойкости клеевого соединения фанеру подразделяют на марки:
ФСФ — фанера повышенной водостойкости (лучше всего);
ФК — фанера водостойкая;
ФБА — фанера неводостойкая. Такую брать не стОит!
По степени механической обработки поверхности фанеру подразделяют на:

нешлифованную — НШ;
шлифованную с одной стороны — Ш1;
шлифованную с двух сторон — Ш2.
Хорошо бы Ш2 так как у неё размер по толщине более менее стабилен – качественнее выйдет склейка.

По содержанию формальдегида в клеевом составе фанеру подразделяют на три класса эмиссии: Е1, Е2 и Е3. Фанера с E1 гигиеничнее.
Для изготовления наружных слоев фанеры применяют шпон лиственных пород: березы, ольхи, клена, бука, ильма, осины, тополя, липы. Для внутренних слоев, кроме названных, также применяют шпон хвойных пород: сосны, ели, пихты, лиственницы и кедра.
Фанера считается изготовленной из породы древесины, из которой изготовлены ее наружные слои. Фанеру, изготовленную из древесины одной или различных пород, подразделяют соответственно на однородную и комбинированную.
При четном числе слоев шпона два средних слоя имеют параллельное направление волокон. Симметрично расположенные слои шпона по толщине фанеры изготавливаются из древесины одной породы и толщины. Толщина шпона, применяемого для наружных слоев фанеры, не превышает 3,5 мм, а внутренних слоев — 4 мм.
Таким образом, берёзовая фанера под обозначением ГОСТ 3916.1-96, Ш2, Класс эмиссии Е-1, ФК или ФСФ – оптимальна (как я ненавижу это слово) по соотношению цена/качество.
Фанера ламинированная.

Фото с glbarnes.com/

Представляет собой облицованную пленочным покрытием (бумагой, пропитанной синтетической смолой) с одной или двух сторон березовую фанеру марки ФСФ. Использование березы в качестве сырья для производства фанеры позволяет добиться хороших прочностных параметров готового продукта. Ламинированную фанеру отличает износостойкость и прочность, повышенная влагостойкость, устойчивость к воздействию химических веществ и других агрессивных сред, устойчивость к моющим и чистящим средствам, безопасность применения. Неплохой вариант, только дороговато.
Назначение: многократно используемая опалубка при заливке бетона, атмосферонезащищенные поверхности в авто-, судо-, вагоностроении и т.д.

Фанера бакелизированная.

Фанера, склеенная из листов березового лущеного шпона с нанесением фенолоформальдегидной спирторастворимой смолы. Не уверен что получится пропитать морилкой нужного цвета. Применяется для изготовления конструкций в машиностроении, автомобилестроении, строительстве и судостроении, работающих в атмосферных условиях, а также применяют в изделиях, эксплуатируемых в условиях тропического климата. Прочнее обыкновенной и ламинированной на изгиб и растяжение наружных слоёв, а так же на скалывание. Видел на пистолетах щёчки из такой фанеры.

Вариантов куча. Я взял 9мм лист примерно 1м х 0,4м берёзовую, шлифованную с 2х сторон. Класс эмиссии выяснить не удалось, но химической вони нет. Фанера как минимум водостойкая. Стоило это удовольствие 30р. (~$1) - попроще и подешевле, тем более что опыта в обработке дерева у меня мало – самое удачное что я смастерил это затыльник из сосны, покрытый эпоксидной смолой (застывшая на ощупь почти резина) для мр512.

***

Но почему всё-таки фанера, а не бук какой или орех? Не так уж и трудно достать кусочек если поднапрячься... Как уже сказано, пришлось делать из того что было под рукой или несложно достать, ибо лень и денег жалко ради сомнительного результата. Приличная фанера достаточно прочна и стойка к воздействию воды. При моём хроническом недостатке инструмента, в фанере проще делать разные выборки-пазы, выпиливая по слоям, не используя круглые стамески. Ну и нравятся мне просто эти полосы на торцах. Хотелось чего-нибудь необычного, а то все из простого дерева делают...

***

Для начала, стоит определиться с типом рукояти. Если пистолет/револьвер тяжёлый (около килограмма как у меня) и кренится вперёд, то можно попробовать сделать рукоять как у Smith&Wesson 686

или как у Colt Anaconda.

Это вполне приемлимые и несложные в изготовлении как из традиционных пород дерева (бук, орех) так и из фанеры варианты. С ними удобно держать ДВУМЯ руками. Если хочется чего поудобнее и есть желание поизвращаться, то полуортопедические (револьверы Manurhin слева) и ортопедические (иж-46 справа) рукояти в самый раз. Они хорошо лежат в руке, отлично подходят для удержания тяжёлых матчевых или силуэтных пистолетов/револьверов ОДНОЙ рукой. Двумя неочень удобно – мешает гриб и “гребень” сбоку.

Далее я опишу как я делал рукоять на_РПШ из фанеры, тем не менее, сей креотифф, возможно, будет полезен не только владельцам РПШ, но и другим собирающимся. Навряд ли предложу что-то новое, всё уже тыщщу раз где-нибудь рассказано и обсосано, но вопросы у ламеров вроде меня появляются. А гуры деревообрабатывания особым желанием поделиться секретами не горят, так что приходится учиться на собственных ошибках. Гы.

***

Фанера достаточно тяжёлый в обработке материал. Даже действуя осторожно, в основном используя мелкие напильники и наждачную бумагу, сложно избежать сколов. Сильнее всего слоят фанеру свёрла – особенно диаметрами примерно от 5мм. Берёзовую фанеру трудно обрабатывать напильником (особенно круглым вдоль волокон) – он как бы скользит по ней. Приходится сначала расшершавливать крупнозернистой бумагой. Твёрдости ещё и сам клей добавляет... Ужос!

Что понадобится:

Обязательно:

· ЖЕЛАНИЕ СДЕЛАТЬ!
· Оконная замазка для макета. Я нашёл какую-то пост-совкового производства НПО “Керамика” на даче в подвале.
· Напильники. Разные. От грубых до мелких. Круглые и плоские. Будет полезен и полукруглый.
· Свёрла для дырок под крепёжные винты.
· Дрель. Чем меньше, тем лучше.
· Наждачная бумага. От очень зернистой до нулёвки. Вида 3-4 хватит. Самые ходовые – крупнозернистые, не менее метра, а то вдруг не хватит. Предпочтение отдавайте наждачкам на тряпичной основе – они удобнее и не рвутся как бумажные.
· Стамеска. Острая плоская шириной ~ 6-10мм.
· Хотя бы полотно от пилы по металлу или или лобзик. Лобзик очень пригодится для выпиливания лишнего для выборки.
· Тиски. А куда без них-то?
· Карандаш, ластик и линейка.
· Эпоксидная смола. Выбирайте что-нибудь липкое (адгезийное) и погуще. На крайняк POXIPOL. Густая заполнит трещины и сколы. Я использовал 2х компонентную Devcon Titanium H.P. Putty (stock number 10761):

Ныне такая уже не призводится, но у них есть куча других, тоже с наполнителями. Будет хорошо если эпоксидная смола бесцветная или в комплекте есть краситель. Если есть ещё и разделитель, то вообще хорошо - для беддинга будет очень полезно (об этом ниже).

· Клей *Момент обыкновенный* или аналоги. Поживенькому клеим отслоившиеся при обтачивании слои. Секундные-минутные суперклеи не подойдут – дерево склеивают крайне плохо.
· Штангенциркуль. Любой.
· Молоток.
· Нить или тонкая проволока. Тонкая леска лучше всего. Чем тоньше – тем лучше. Понадобится для резки макета (если выбранный материал - фанера).
· Уайт-спирит или ацетон для обезжиривания перед склейкой. Второй предпочтительнее – сохнет быстрее.
Опционально:
· Электролобзик. Удобно и быстро вырежет по контуру заготовки из листа фанеры. Простым лобзиком очень долго. Пилки для электролобзика лучше использовать с мелким зубом типа по металлу.
· Стамески круглые. Миллиметров ~7 шириной.
· Шарошки. Бывают разные. По металлу, дереву, камню. Нужны для обработки разных пазов и выборки. Набор шарошек – вещь полезная и недорогая. Рекомендую. Не уверен что для фанеры подойдут шарошки для дерева – слишком уж они зубастые...
· Наждак. Точить затупившуюся стамеску. Ещё им удобно обтачивать разные торцы фанерных заготовок, чтоб напильником не работать. Только обугливает древесину очень.
· Рубанок не_электрический. Для уменьшения толщины листа фанеры. Если есть листы фанеры разной толщины и подходящей, то он не нужен. Электрический если мастерски им рулить не можете - не советую. Уж очень бойко такие работают – норовят лишак содрать.
· Пылесос. Вещь! Держите под рукой. Чтобы древесную пыль по помещению не раскидывать. А будет её оочень много! Неплохо чистит напильники.
· ОЧЕНЬ ЖЕЛАТЕЛЕН РЕСПИРАТОР.
· Бормашинка с разными насадками. Существенно облегчит выборку и обработку для-напильников-труднодоступных-мест.
· Шлифовальная машинка. Поможет сделать торцы более эстетичными, прямыми и т.д.
· Рашпили. Особенно круглый.

Что понадобится для отделки внешних поверхностей расскажу ниже.

1. Создание макета.

Трудно делать рукоять прямо “из головы”. Проще либо скопировать с уже имеющейся (не штатной, конечно и не в фанере) либо сделать из чего-нибудь макет, а потом с него копию уже в дереве . Для фанеры последний вариант, думаю, единственный. Берегите макет! Он будет нужен до самого конца работы, вплоть до отделки!

На роль материала для макета обычная оконная замазка подходит идеально. Для неё не нужны разные резаки-ножички как для ячеистого пенопласта, она не липнет к рукам и не тает как пластилин. При этом достаточно твёрдая, чтоб не терять форму в Процессе. Отрываем по кусочку, разминаем и собираем в ломоть нужного размера. Лепим. Примеряемся. Даём остыть. У меня получилось:

Довольно-таки грубая модель. Конечный результат после подгонки будет заметно отличаться. Но чем точнее сделан макет, тем меньше придётся вносить переделок в дальнейшем. В случае с РПШ нужно учитывать один очень важный ньюанс. Расширительную камеру. А точнее её размеры. Делайте макет в критических местах (там где не уверены что дерева будет достаточно. Как правило, в районе между большим и указательными пальцами, с левого бока и торец под спусковой скобой) с запасом. Забегая вперёд, скажу что толщина стенок моей рукояти без беддинга получилась всего 2-3(примерно 2-3мм) слоя, а в некоторых местах чуть меньше миллиметра! Тоесть если рука средняя/небольшая, то оптимальные размеры будет подобрать затруднительно. Из-за этих ограничений я не смог сделать желаемый угол наклона – его стоило бы немного уменьшить (примерно как на анимации ниже). Субъективно, естественно. Но двое опрошенных со мной были согласны. Если выходят стенки тоненькими – нестрашно. Эпоксидная смола их усилит, главное чтобы до этого не развалились.

Наклон рукояти - важный параметр. Бывает приближается к 90 градусам у револьверов с сильным смещением баланса к дульному срезу. Как пример – Colt SAA Bisley:

Способ точно подобрать наклон – сделать выборку в макете и надеть. Думаю, сразу станет понятно. Если у вас лапа-как-клешня, то всё ОК, делайте рукоять побольше и дерева наверняка хватит. Если же нет, то придётся оставлять наклон такой какой есть. Но не сказал бы что это смертельно. Формой правильно сделанной рукояти можно скомпенсировать. Так называемым “грибом” – он будет упираться в запястье, препятствуя наклону.

2. Заготовки.

ВНИМАНИЕ! ВО ВРЕМЯ ВСЕХ РАБОТ, ВАЖНО НЕ ЗАГАДИТЬ МАСЛОМ ФАНЕРУ! ЭТО ДЛЯ МОРЕНИЯ! ИНАЧЕ МОРИЛКА ЛЯЖЕТ НЕРОВНО!

Прикладываем готовый макет к листу фанеры и наносим контур карандашом. У меня получилось 4 куска из 9мм фанеры. Вырезаем:

Нитью или леской, смазанной машинным маслом, режем макет на количество слоёв, равное числу получившихся заготовок. Моем от масла, сушим, остужаем:

Прикладываем каждый слой макета к соответствующим слоям фанеры. Обводим карандашом:

Используя пилки, ножовки, напильники, снимаем лишнее со слоёв. Осторожнее с выпиливанием! С противоположной стороны образуется такое безобразие:

Надо периодически опиливать мелким напильником эти заусенцы. А лучше затирать нулёвкой. Слегка, чтобы только убрать. Аккуратно извлекайте пилу из пазов, иначе можно зацепиться и сделать скол наружного слоя.

Последний слой фанеры (тот что к ладони, под номером 4) в конце пришлось ободрать рубанком до толщины ~4мм. Если вам тоже придётся обдирать, то лучше делать так, чтобы снаружи остался слой берёзы, а не сосны (то есть не внутренний слой). Вышло:

Желательно пронумеровать чтобы не путаться. Первый – крайний слой с левой стороны рукояти, четвёртый – с правой.

3. Обтачиваем.

Суть того этапа в придании пачке заготовок примерной формы будущей рукояти и оценки места для выборки. Так что усердствовать особо не надо. Снятое с излишком дерево восстановить можно (смесью бесцветной эпоксидной смолы или ПВА с опилками (можно добавить краситель соответствующий цвету морилки) или наклеиванием кусков фанеры с подгонкой), но эстетичности это не прибавит.

Я начал с первого слоя. Взял соответствующий ему слой макета и нанёс разметку под большой палец. Круглым напильником и наждачной бумагой точил выемку:

Далее слой 2 и 3 зажал в тиски (несильно, без повреждений) и напильником делал изгибы-вогнутости, сверяясь с макетом и слоем фанеры номер один. Обугленность сосновых слоёв на торце слоя 3 - от обработки наждаком:

Со слоями 3,4 то же самое. Не забываем про заусенцы. Потом зажимаем все слои в тиски и обтачиваем дальше. В результате имеем:

4. Выборка и склеивание.

Есть разные способы делать выборку. Самый простой – перовым сверлом, зажав все слои в тиски. Или фрезой. Так что большую часть этого раздела при использовании такого метода можно не читать. Но я в продаже нужного диаметра не нашёл. Есть риск разрушения при сверлении/фрезеровании при неправильной установке заготовки в тисках – разворотит и всё(?). С цельным куском дерева было бы проще, но тут же фанера... Решил просто сделать квадратное сквозное отверстие с последующим беддингом. Мне так было спокойнее. Рукоять не цельная, а из 2х половинок, иначе было никак.
Обмеряем расширительную камеру и наносим разметку на слои 2 и 3. Нужно ещё учитывать длину и диаметр пробки. Я как-то про неё в начале забыл... Проблемы могут быть с размещением боевой пружины. В моём варианте она едва поместилась.

Выпиливаем очерченые участки из слоёв 2 и 3. То что выпилили не выкидываем, ещё пригодится. Получится примерно вот так:

Маленьким ножовочным полотном или лобзиком делаем по два параллельных пропила в задних половинках слоёв 2 и 3 (тоесть на фотках это крайняя слева и крайная справа), а потом выбиваем лишнее между ними под боевую пружину. Торцы доводим напильником, зашкуриваем. Никаких торчащих волокон!
Теперь клеим. При отстутствии эпоксидки, можно и *Моментом* - клеит хорошо. Но если в процессе появились сколы, то он их не заполнит. По той же причине не советую использовать жидкие эпоксидные смолы (они когда застывают, похожи на фторопласт или подобную электроизоляцию). Хотя можно и ими. Наверное если добавить опилок... Мне извращатся не пришлось.
Рукоять PCP/CO2- хэндгуна динамических нагрузок как в ППП не испытывает, посему если переложите затвердителя – нестрашно. Быстрей склеится и будет проще точить. Помницца, обтачивал свою э.с. Devcon с избыточным содержанием смолы. Постоянно напильник забивало.
Приклеиваем кусочки 2 и 3 слоя на 1й и 2й слой соответственно. Условие качественной склейки – давление. Зажимаем в тиски на время, указанное в инструкции к э.с./клею:

Лучше подложить доску или фанеру между тисками и рукоятью. Через некоторое время (обычно минут 20) сколупываем излишки гвоздём, пока смола не закаменела – меньше придётся точить. Это ничего что пока страшненько всё так смотрится – счистить не проблема. Получилось у меня отверстие прямоугольным – никак надеть не получалось. Думал вдоль проточить в левой половинке рукояти углубления круглым напильником и наждачной бумагой. Не вышло. Скользит по берёзе. Пришлось делать два продольных пропила и выскабливать стамеской:

Первичная выборка оказалась не совсем правильной. Лишнее снимал дрелью+кусок круглого напильника (более эффективные аналоги - шарошки):

Вариант целиковой рукояти мне ещё не понравился тем, что будет виден зазор сверху между рамкой и стенкой самой рукояти. Этот зазор нужен для установки рукояти, так как диаметр расширительной камеры больше ширины рамки. Здесь он тоже появился, но это связано со способом выборки:

Лечится вклеиванием кусочков фанеры. Кстати, ещё один важный момент. Толщины стенок под выбоку для пробки может не хватить или будет слишком хлипло. Нужно сделать утолщения, наклеив дополнительные куски фанеры (на фотке видны уже заделанные зазоры, о которых говорилось выше):

В итоге нутро вышло таким:

Теперь можно ободрать рукоятку до кондиции. Большое количество фанеры удобно соскабливать пилкой как рашпилем, если его нету:

Для разных изгибов/впадин желательно использовать шарошки треугольной формы (а точнее почти как острая часть яйца или головная часть пуль COPPERHEAD POINTED) для дрели. Заканчивайте с доводкой и переходите к следующему этапу.

5. Беддинг (bedding).

Опасный этап – легко загубить начатое. Применяют для плотной посадки железа в ложе. Устраняет люфты, уменьшает разрушительное влияние отдачи на ложу, способствует улучшению кучности. Это вкратце для винтовок. Здесь же надо только убрать люфт и замазать ненужные полости для повышения прочности и жёсткости рукояти. Так называемый Glass bedding – подстилка из эпоксидной смолы с наполнителем. Или аналогичное по консистенции. Чтобы его осуществить, надо было делать выборку с небольшим запасом (больше чем надо, иначе со смолой не надеть). Я так и делал, а вы ?
Перед нанесением эпоксидной смолы я помазал нутро рукояти *Пенотексом*. Мера необязательная (к тому же ухудшает сцепление со смолой), но мне так спокойнее. При стрельбе расширительная камера охлаждается, может образоваться конденсат. Влага. Ну мало ли... А так, обезжириваем, обклеиваем рукоять снаружи скотчем, чтоб не испачкать смолой. Кладём на дно смолу, мажем ею стенки. Можно прикинуть примерное количество для каждой половинки, нацепив на револьвер.
Теперь самое интересное. Пожалуй, я всё же преувеличил роль разделителя металла. Здесь он не поможет. Точно не знаю как он выглядит, так как не пользовался ни разу, но могу предположить что это что-то типа легкорасслаивающейся плёнки, сделаннной из чего-нибудь колкого вроде суперклея. А может и герметика, во всяком случае его можно было бы применить. Силиконовый надо. Наносим тонким слоем на обезжиренный металл, ждём когда засохнет (будет как тонкая плёнка) и всё – металл можно класть в смолу. Ещё один вариант – густая смазка типа ШРУС-4. На обезжиринный металл намазываем тонким слоем и кладём в смолу. Проверял на сверле – отклеивается легко.
Герметика у меня не было. Решил ШРУСом. Намазал, положил, надавил. Кошмар... Лишняя смола полезла в спусковой механизм (его надо было разобрать, а я поленился) и в отверстия для крепёжных винтов! Еле с матюгами отмыл. Тёр тряпками с WD-40 (такая штука, похожая на керосин. В баллончике под давлением. Используют для заржавевших резьбовых соединений.) и выколупывал зубочистками.
Лучший и безопасный способ не загадить – подложить пищевую плёнку или кусок тонкого полиэтиленового пакета, намазанную жидкой смазкой (да хоть тот же WD-40). А пробку расширительной камеры надо обмотать раза 2-3 скотчем для зазора. Так и сделал. Лишнее соскрёб шпателем. Ждём пока смола не подсохнет и не станет как замазка. Теперь можно промасленными пальцами подровнять, кое-чего лишнего срезать ножиком. Потом ждём пока она не станет типа как дерево – тоесть ещё не окаменела и можно поскоблить лишнее, несколов стамеской.У меня половинки смыкаться не хотели, пришлось подгонять. Соскрёб что мешало, протёр ацетоном, ещё разок замазал смолой ямки и прочие дефекты. Места где половинки смыкаются, тоже намазал, думая что так надёжнее и эстетичнее (это необязательно. Достаточно вощения или морилки.):

На фотке уже видны элементы отделки. Не удержался. Её надо проводить после беддинга, а не наоборот.

6. Отверстия под крепёж.

Этого я боялся больше всего. НИРАЗУ мне удавалось нормально просверлить отверстия. Либо разломаю, либо сделаю криво. Делал дырки в ложе мр512 для дополнительных винтов, дык всё так коряво вышло, раздуплил в конец. Заделал смолой и забил.
А тут мне вообще тяжко пришлось. Слишком много снял дерева в местах куда вворачиваются боковые винтики. Пришлось укреплять э.с.+шайбами М3:

На фотке справа – вклеенная шайба, справа – выжженое выжигательным аппаратом (сверлом нельзя!) углубление под винт, зачищенное и покрытое э.с. В идеале было бы и снаружи шайбы подложить, но мне кажется что и так нормально. Крепёжные винты поменял на более длинные с другой формой головы – под ровную поверхность.
Сверлим дырки для поперечных винтов/винта:

Потом их надо как-то расширить в начале для головок винтов. Если делать расширение сверлом, то скорее всего будут сколы. У меня было много. Чуть весь труд не загубил... Наверное, надо шарошкой делать или фрезой. На второй половинке делаем углубления для гаек выжигательным аппаратом или бормашинкой. Наметить можно сверлом через вторую половинку рукояти, приложив её. Одно углубление сделал неправильно. Пришлось туда просто вклеить кол из опиленного винта, по подобию выступа у стандартной пластиковой рукояти. Отверстие под винт для этой гайки замазал и попытался замаскировать. Вторая гайка встала нормально. Количество поперечных винтов выбирайте сами – это зависит от размера и формы рукояти. Теперь собираем. Добиваемся отсутствия перекосов. Где надо подпиливаем/стачиваем. Я подточил спусковую скобу – среднему пальцу стало немного комфортнее. А теперь последний этап.

7. Отделка.

Все самые сложные сложности позади! Испытываешь просто неописуемые чувства когда моришь, промасливаешь, полируешь! Но, конечно, они не идут ни вкакое сравнение с волшебством, творящимся при использовании растворителей o_0… вороньи черепа говорят мне гадости...+_+

Мне понадобились:

· Морилка. Водостойкая – долго сохнет. Спиртовая – слишком быстро, можно наделать подтёков. Неводная – на основе нефтепродуктов; говорят, пользоваться удобно – если образовались подтёки, то легко снять уайтспиритом. Наверное, неводную лучше всего и использовать, но я пользовал спиртовую, так как чёрный цвет (по эбеновое дерево) – неходовой, получилось найти только такую.

· Льняное масло для пропитки.
· Кисть для выметания из ячеек пыли.
· Выжигательный аппарат или бормашинка.
· Воск без красителей из свечек.
· Фен.

А делал:

1) Ошкурил поверхность, используя наждачную бумагу от крупной к мелкой.
2) Выжигательным аппаратом, скрутив его выжигальную проволоку, чтобы получались круглые ямки, истыкал рукоять.

На самом деле это не так страшно и долго как может показаться. Сделал за 2 захода примерно по часу. Держать рукоять с такой поверхностью намного приятнее и удобнее. Места, где будете выжигать, особо тщательно ошкуривать нет смысла. Поверхность должна получится вроде той хреновины, что старики скребут пятки. Губчатая. Пемза что ли? Для этого надо делать дырки как бы внахлёст или вплотную. Потренируйтесь на матереиале перед тем как начинать. Вместо выжигания можно использовать бормашинку. Но ей выйдет дольше и вроде как лучше. А ещё есть такая штука – матик. Самодельный вариант: трубка, набитая обезглавленными гвоздями. Приеладываем и бьём молоточком. В случае рукояти РПШ и вообще где много пустоты – не советую. А вдруг расколется? Матик хорош для лож.

3) Почистил от пыли кистью, протёр всё снаружи от гари АЦЕТОНОМ (чистит гарь гораздо лучше уайтспирита!) и нанёс морилку.
Примечание: После морения появился неприятный дефект:

Неравномерный окрас. И ничего не поделаешь. Видимо пропитка произошла неравномерно из-за того, что в более близкой области к месту выжигания образовывались каке-нибудь выделения. Смола может быть. Только не понятно почему только тут. Вобщем, надо было тщательнее оттирать. А может машинное масло случайно попало. Или лапы грязные были. Более тёмную область удалось немножко просветлить ацетоном.
Наносить нужно слоями. И не_втирая, а мокая! Посушил феном и пропитал ещё. И так раз 13. Просушиваем феном (не надо сильно греть!) и оставляем на час или два, чтобы уж точно просохло.

4) Прогрел рукоять феном и разогретым льняным маслом тряпкой пропитал поверхность. Долго мазать не надо, всёрвно клей дальше первого слоя масло не пустит. Если долго греть льняное масло, вроде выйдет олифа. Так делать ненадо. Потом надо сушить около недели, пока при нагревании масло почти перестанеть выходить. На этом можно было бы остановиться, так как получилось блестящим и нежирным. Масло дополнительно немного затемняет.
5) Растворение воска с канифолью в бензине или скипидаре на электроплите с последующим нанесением на обрабатываемую поверхность это, конечно, хорошо. А что делать если нет электроплиты? Можно взять свечу, натереть поверхность неистыканную выжигателем, расплавить феном воск и втирать пальцем. Несколько раз. Периодически нагревая рукоять. Потом полирнуть тряпкой. Поры и трещинки должны заполниться.
Более подробно об отделке дерева смотрите тут - talks.guns.ru/forummessage/24/000720.html ;
Ветка об апгрейде РПШ - talks.guns.ru/forummessage/24/001240.html .
Для ячеистой поверхности использовать воск не хочу. Выскребать его... Лак темболее – она потеряет в шершавости. Но что-то боязно. Нехорошее предчувствее что такая поверхность может сноситься...

И что же вышло?

Ннуууу.... Удобней стало не на супер много (Средний палец остался слегка стеснён. Ну не удалось с первого раза сделать всё как хотелось.), но значительно. И эстетичнее, не смотря на то, что облажался с крепежом и морилкой. Качество исполнения тоже невысокое из-за отсутсвия нормального инструмента. Теперь, чтобы использовать 8г баллоны, нужно снимать рукоять, так как гриб оказался слишком толстым. Хотел сточить, но делать это напильниками с фанерой, да кто му же берёзовой – самоистязание. Вот если бы шлифовалкой... Переживу как-нибудь - планирую переход на перезаправляемые 12г баллоны. Ржавчину со ствола уже снял. Ещё стоило б нарастить толщину левой половины не только снизу для пробки, но и сверху. Образовавшийся промежуток стал бы чем-то вроде выреза-полки для большого пальца, а внешний вид получился более законченным. Но было уже слишком поздно.

Всё. Апгрейд РПШ “длиною в жизнь” (с) ещё продолжается и конца ему не видно. Если не получится достичь результата – поставлю навсегда на полку себе в назидание... Сейчас он пока там стоит временно:-).

Birdshell

Источник: airgunlib.ru